LY/T 1461-2025 人造板机械 热磨机磨片
资料介绍
ICS79.120CCSB97
中华人民共和国林业行业标准
LY/T1461—2025代替LY/T1461—2008
人造板机械热磨机磨片
Wood-based panel machinery—Refiner segment
2025-12-26发布 2026-04-01 实施
前言
本文件按照 GB/T1. 1—2020《标准化工作导则第 1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替LY/T1461—2008《热磨机磨片技术条件》，与LY/T1461—2008相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a)增加了术语和定义(见第三章);
b)增加了简图(见第四章);
c)增加了主参数(见第五章);
d) 更改了要求，增加了检验方法(见第六章，2008年版的第三章);
e)更改了检验规则(见第七章，2008年版的第四章);
f) 更改了标志、包装、运输和贮存(见第八章，2008年版的第五章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。
本文件由全国人造板机械标准化技术委员会(SAC/TC66)提出并归口。
本文件起草单位：东北林业大学、哈尔滨木器制造有限公司、镇江中福马机械有限公司、吉林市诚信实业有限责任公司、丹东鸭绿江磨片有限公司、上海黄海磨片有限公司。
本文件主要起草人：花军、陈光伟、史鉄槐、沈锦桃、彭志诚、臧秉清、朱卫民、贾娜、刘诚、孙寅昆、张北龙、陈福龙。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——1988 年首次发布为ZBB97032—1988《热磨机磨片技术条件》，1999 年第一次修订为 LY/T1461—1999《热磨机磨片技术条件》，2008年第二次修订;本次为第三次修订，文件名称更改为《人造板机械热磨机磨片》。
人造板机械热磨机磨片
1范围
本文件规定了热磨机磨片的主参数、要求与检验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于分离木质与非木质植物纤维的热磨机磨片(简称磨片)。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T191包装储运图示标志
GB/T230. 1 金属材料 洛氏硬度试验第 1部分：试验方法
GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值
GB/T1800. 2—2020 产品几何技术规范(GPS)线性尺寸公差 ISO代号体系第 2部分：标准公差代号和孔、轴的极限偏差表
GB/T1804—2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T6414—2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量
GB/T9239. 1—2006 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求 第1 部分：规范与平衡允差的检验
GB/T13384机电产品包装通用技术条件
GB/T18262—2000人造板机械通用技术条件
LY/T1454—2018人造板机械精度检验通则
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
动磨片rotor
安装于热磨机动磨盘表面，工作中随同动磨盘旋转的磨片。
3.2
静磨片stator
安装于热磨机静磨盘表面，工作中处于静止的磨片。
3.3
磨齿bar
磨片表面规则排列的齿，起到研磨木片等原料的作用。
3.4
齿槽groove
磨齿之间的凹槽。
LY/T1461—2025
3.5
破碎区breakingzone
位于磨片内圆侧的一段扇形区域;破碎区通常仅设置少数几条磨齿，并具有较大的斜度，起到对原料进行破碎和导向的作用。
3.6
过渡区transitionzone
磨片上介于破碎区与精磨区之间的一段扇形区域;过渡区磨齿数量通常少于精磨区，起到对原料进一步破碎和初步分离的作用。
3.7
精磨区refiningzone
位于磨片外圆侧的一段扇形区域;精磨区中的磨齿数量最多，是将原料分离为纤维的主要区域。
4简图
磨片的结构简图如图 1所示;其中，单片磨片的结构见图 1 a)，多块磨片的组合后的形式见图1 b)。
a) 单片磨片的结构b)磨片的组合形式
标引序号说明：
1——磨齿;
2——齿槽;
3——螺栓孔;
4——侧面;
5——定位止口;
6——安装基准面;
7——破碎区;
8——过渡区;
9——精磨区;
r——内圆半径;
R——外圆半径。
注：本图不限制磨片的具体结构形式。
图1 磨片结构简图
5主参数
磨片的主参数为组合后环形外圆的直径，即图 1 b)中标识的D，应符合表 1 的规定。
表1 磨片主参数
单位为毫米
直径/D 1070 1120 1220 1270 1320 1370 1470 1525 1575 1625 1725 注：给定的主参数为圆整值，供厂家参考;主参数实际值可与用户协商确定。
6 要求与检验方法
6.1 制造质量应符合 GB/T18262—2000 中4. 2、4. 6及技术文件的规定。
6. 2 材质宜选用高铬合金铸铁或不低于其性能 的耐磨、耐腐蚀、耐高温、高硬度，并具有一定韧性 的材料。
检验方法：查验材料的理化检验合格证明。
6. 3 铸造毛坯不应有裂纹、粘砂、砂眼、气孔、缩松、冷隔、夹渣、偏析，以及其它降低磨齿结构强度或影响磨削加工的铸造缺陷;尺寸允差应符合GB/T6414—2017表 2 中DCTG7 的规定。
检验方法：外观铸造缺陷目测检验，内部缺陷采用超声波探伤等方法检验;尺寸采用游标卡尺等长度测量器具检验。
6. 4 磨齿硬度为 58 HRC~63 HRC，或符合技术文件的规定。
检验方法：按GB/T230. 1 的规定检验。
6. 5磨片各加工部位的尺寸公差应符合如下要求：
a) 定位止口的直径尺寸偏差应符合GB/T1800. 2—2020表 22 中h7 的规定;
b) 磨片外圆半径、内圆半径及厚度尺寸偏差应符合 GB/T1804—2000表 1 中“中等m”的规定;
c)同一组磨片的厚度尺寸偏差不应大于±0. 02 mm。
检验方法：采用游标卡尺等长度测量器具检验。
6. 6磨片各加工部位的表面粗糙度应符合如下要求：
a) 定位止口、安装基准面和磨齿表面的表面粗糙度值不应大于Ra3. 2;
b) 侧面及其他加工面的表面粗糙度值不应大于Ra6. 3;
c)螺栓孔端面应平整，表面粗糙度值不应大于Ra12. 5;
检验方法：采用表面粗糙度比较样块或其他表面结构质量测量器具检验。
6. 7磨片各加工面的形位误差应符合如下要求：
a) 精磨区齿顶表面、安装基准面的平面度应符合GB/T1184—1996表B1 中公差等级 6 的规定;
b) 精磨区齿顶表面对安装基准面的平行度应符合 GB/T1184—1996表B3 中公差等级 6 的规定;
c)侧面的直线度应符合GB/T1184—1996表 1 中公差等级H 的规定;
d) 侧面对安装基准面的垂直度应符合GB/T1184—1996表2 中公差等级H的规定。
检验方法：根据LY/T1454—2018表 1 的规定对直线度、平面度、平行度和垂直度进行检验，或采用其他具有同等效能的检验方法检验。
6. 8 同一组动磨片应逐一称重，最大质量差应小于 150g。
检验方法：采用电子秤等质量测量器具检验。
6. 9 同一组动磨片应进行平衡 品质校正，平衡 品质级别应符合 GB/T9239. 1—2006 表 1中 G2. 5的规定。
检验方法：采用平衡机检验。
6.10平衡品质校正后的同一组动磨片，应在正面按顺序标记编号，方法参考图 1b);同一组静磨片加工后也应在正面按顺序标记编号。 检验方法：目测检验。
6.11 动磨片、静磨片应按照标记的顺序编号分别安装于热磨机的动磨盘和静磨盘，不应混淆。
检验方法：目测检验。
6.12安装时，应外推磨片使定位止口紧靠在热磨机磨盘的定位面上，所有磨片就位后再紧固螺栓;应在相邻磨片侧面间隙内插入垫片，装配后磨片的侧面间隙不应大于0. 2 mm。
检验方法：采用塞尺检验。
7 检验规则
7.1出厂检验
7.1.1磨片出厂前应做出厂检验。
7.1.2 出厂检验项目包括 5、6.1、6. 2、6. 3、6. 4、6.5、6.6、6. 7、6.8、6.9、6.10。
7.1. 3 只有出厂检验项目全部符合要求，才能判定出厂检验合格。
7. 2 型式检验
7. 2.1 有下列情况之一时，应进行型式检验。
a) 新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定;
b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品质量或性能时;
c)产品长期停产后，恢复生产时;
d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
e)国家市场监管机构提出进行型式检验的要求时。
7. 2. 2 型式检验项目包括本文件第 5章和第 6章的全部内容。
7. 2. 3 型式检验可在用户处进行;只有型式检验项目全部符合要求，才能判定型式检验合格。
8 标志、包装、运输和贮存
8.1标志
动磨片与静磨片的标识应直接标记在磨片的非加工区表面。
8.2包装
8. 2.1 成套的动、静磨片应分别包装，不应混装;重叠的磨片间宜用缓冲垫隔离，并固定牢靠，防止松动。
8. 2. 2 包装应符合GB/T13384 的规定;储运指示标志应符合GB/T191 的规定。
8. 2. 3 产品技术文件应包括产品合格证、产品使用说明书及装箱单等。
8. 3 运输和贮存
8. 3.1 运输时应防止碰击、雨淋。
8. 3. 2 不应露天或与有腐蚀性的化学品堆放在一起，存放场所应空气流通，环境干燥。