T/ZZB 3560-2023 新能源汽车电机定子绕组用U形扁铜线成型机

ICS 25.020
CCS J 40
团体标准
T/ZZB 3560—2023
新能源汽车电机定子绕组用U 形扁铜线成型机
U-shaped flat copper wire forming machine for stator winding of new energyvehicle motors
2023 - 11 - 30 发布 2024 - 04 - 05 实施
浙江省质量协会 发布

目 次
前 言 ..............................................................................II
1 范围 ................................................................................1
2 规范性引用文件 ......................................................................1
3 术语和定义 ..........................................................................1
4 基本要求 ............................................................................1
5 技术要求 ............................................................................2
6 试验方法 ............................................................................4
7 检验规则 ............................................................................7
8 标志、包装、运输和贮存 ..............................................................9
9 质量承诺 ............................................................................9
T/ZZB 3560—2023
II
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由浙江省质量协会归口。
本文件主要起草单位：巨力自动化设备（浙江）有限公司。
本文件参与起草单位：华域汽车电动系统有限公司、浙江方圆检测集团股份有限公司、嘉兴视联
智能科技股份有限公司。
本文件主要起草人：章日平、张晓军、廖旺生、吴应龙、张勇、樊海、何登高、郑偲、吕勤、魏
雄强、陈明夏、徐晓华。
本文件评审专家组长：王丽英。
T/ZZB 3560—2023
1
新能源汽车电机定子绕组用U 形扁铜线成型机
1 范围
本文件规定了新能源汽车电机定子绕组用U 形扁铜线成型机的基本要求、技术要求、试验方法、
检验规则、标志、包装、运输和贮存及质量承诺。
本文件适用于新能源汽车电机定子绕组用形状类似“U”形扁铜线的成型机（以下简称“成型机”）。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于
本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 4208—2017 外壳防护等级(IP 代码)
GB/T 5226.1—2019 机械电气安全 机械电气设备 第1 部分：通用技术条件
GB/T 7344 交流伺服电动机通用技术条件
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 13306 标牌
GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件
GB/T 14253—2008 轻工机械通用技术条件
GB/T 18254—2016 高碳铬轴承钢
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
成型机 forming machine
由送线、校直、除漆、成型和电气控制等单元组成，可增加绝缘漆膜破损和尺寸在线检测单元，
用于新能源汽车电机定子绕组用U 形扁铜线成型的专用设备。
4 基本要求
4.1 设计研发
4.1.1 应采用计算机辅助设计软件进行产品结构设计，应采用三维模拟装配方法进行产品验证。
4.1.2 应采用计算机辅助工程软件对主体结构的强度、刚性特性进行分析、校核和优化。
4.1.3 应采用参数化、智能化及模块化设计。
4.2 原材料与零部件
4.2.1 伺服电机应符合GB/T 7344 的规定。
4.2.2 除漆刀的硬度应不低于HRC60。
T/ZZB 3560—2023
2
4.2.3 校直轮应采用力学性能达到GB/T 18254—2016 中牌号为GCr15 要求的轴承钢，或采用相同性
能要求的材料。
4.2.4 电气柜外壳防护等级应不低于GB/T 4208—2017 中的IP54 的要求。
4.3 工艺与装备
4.3.1 应采用计算机辅助制造、加工中心、流体抛光机等自动化加工设备。
4.3.2 板材切割应采用线切割数控机床进行加工。
4.3.3 关键部件应采用龙门加工中心、立式炮塔铣床、精密平面磨床、数控车床、立式加工中心、
慢走丝线切割、镜面电火花等设备进行加工。
4.4 检验检测
4.4.1 应开展外观质量、装配质量、送线功能、校直功能、除漆功能、成型功能、在线监测功能等
项目的检测。
4.4.2 应配备自动影像测量仪、三坐标测量仪、线性扫描仪、3D 测量仪、高压针孔测试系统等检测
设备。
5 技术要求
5.1 外观质量
5.1.1 铭牌应固定在明显位置，标牌的固定应正确，平整牢固，不歪斜。
5.1.2 成型机应表面清理干净，不允许有杂物，不应有锈点、凹陷等缺陷。
5.1.3 外壳油漆表面应色泽均匀，无明显划伤、无污渍、无脱落和起皮。
5.1.4 管道、线路应排列整齐、安装牢固，不得与相对运动的零部件接触。
5.1.5 面板指示及文字应正确、清晰。
5.2 装配质量
5.2.1 机械传动平稳、无卡阻现象，各操作按钮灵活、可靠、电路控制动作灵敏、正常。
5.2.2 装配后的沉孔不应突出零件表面，也不应有明显的偏心。紧固螺栓尾端应略突出螺母端面。
5.2.3 全部管路、管接头、法兰及其它固定与活动连接的密封处应连接可靠，密封良好。
5.2.4 布线应连接牢固，无裸露线头。
5.3 功能要求
5.3.1 送线
成型机应具备自动送线功能，送线长度误差应在±0.2mm/400mm范围内。
5.3.2 校直
成型机应具备自动校直功能，校直直线度应在±0.2mm/400mm范围内。
5.3.3 除漆
成型机应具备自动除漆功能，除漆后制成品应符合表2中制成品的要求。
5.3.4 成型
T/ZZB 3560—2023
3
成型机应具备自动成型功能，成型后制成品应符合表2中制成品的要求。
5.3.5 在线检测
5.3.5.1 尺寸检测
具备尺寸检测功能的成型机应能自动测量图1扁铜线的尺寸，测量误差应在±0.2 mm和±0.1°范
围内。
标引序号说明：
L1,L2——折U后直线段长度；
B1——折U过程宽度；
R1，R2，R3——折U后角度。
图1 U 形扁铜线示意图
5.3.5.2 破损检测
具备绝缘漆膜破损在线检测功能的成型机应能自动剔除扁铜线漆膜破损的制成品，自动剔除合格
率应不小于99.8%。
5.4 运行要求
5.4.1 各连接件紧固件应结合牢固，无松动现象。
5.4.2 各调整机构、操纵装置应灵活、可靠,无卡阻。
5.4.3 气动润滑、电气装置应可靠。
5.4.4 各种联锁保护装置应灵活可靠。
5.5 性能要求
5.5.1 整机性能
成型机性能要求应符合表1的规定。
表1 性能要求
项目 指标
单件生产时间 ≤2 s
制成品合格率 ≥99.5%
运行噪声 ≤75dB（A）
T/ZZB 3560—2023
4
5.5.2 制成品尺寸偏差
制成品尺寸偏差应符合表2的规定。
表2 制成品尺寸偏差
单位为毫米
序号 项目 指标
1 除漆厚度偏差 ≤0.03
2 除漆长度偏差 ≤0.1
3 U 形扁铜线宽度偏差 ≤0.5
4 3D 尺寸符合度 ≤0.5
5.6 机械安全
5.6.1 成型机的活动式安全防护装置应设有保障人员安全的安全联锁保护。
5.6.2 成型机上应有清晰醒目的安全警示标志。
5.6.3 成型机的各零件、螺栓及螺母等紧固件应可靠固定，防止松动，不应因震动而脱落。往复运
动机构应有极限位置的保护装置。
5.7 电气安全
5.7.1.1 机械运转防护装置应设有电气安全联锁保护。
5.7.1.2 包装机保护联接电路的连续性应符合GB/T 5226.1—2019 中8.2.3 的规定。
5.7.1.3 包装机动力电路导线和保护联接电路间的绝缘电阻不应小于1 MΩ。
5.7.1.4 在动力电路导线和保护联接电路之间施加1000 V 的电压至少1 s 的时间，泄露电流不应大
于30 mA，不应出现击穿放电现象。
5.7.1.5 应设置紧急停止开关和意外起动的预防，并应符合GB/T 5226.1—2019 中10.7 的规定。
6 试验方法
6.1 外观质量
采用目测和触摸的方法进行检验。
6.2 装配质量
采用目测和操作的方法进行检验。
6.3 功能要求
6.3.1 送线
送线长度误差应采用游标卡尺测量截断后扁铜线的长度（图2中L值）与设计值的差值。
图2 截断后的扁铜线
T/ZZB 3560—2023
5
6.3.2 校直
将截断后的扁铜线放置大理石平台，用塞尺插入扁铜线和平台间隙，取最大值。
6.3.3 除漆
除漆功能采用实际操作演示的方法进行，其中除漆厚度与设计值极限偏差和除漆长度与设计值极
限偏差按6.5.2.1和6.5.2.2的规定进行。
6.3.4 成型
成型功能采用实际操作演示的方法进行，其中折U宽度偏差和3D尺寸符合度按6.5.2.3和6.5.2.4
的规定进行。
6.3.5 在线检测
6.3.5.1 尺寸检测
尺寸检测按实际操作演示的方法进行，得出检测的数据与实物数据的差值。
6.3.5.2 破损检测
成型机开启并稳定状态运行一段时间后，准备1000个成品U型铜线，其中放置100个破损的U型铜
线。统计未被正确剔除数量N。按公式（1）计算自动剔除合格率。
) 100%
1000
c =1− ( N × .................................. (1)
式中：
c——自动剔除合格率，以百分比表示；
N——未被正确剔除数量，单位为：个。
6.4 运行要求
在开机运行状态下，采用目测进行检验。
6.5 性能要求
6.5.1 整机性能
6.5.1.1 单件生产时间
成型机设置为最大生产速度开启，稳定运行5 min后，利用秒表开始计时，连续运行时间T，统计
时间内生产的U形单元数a，共进行三次，按公式（2）计算每件生产时间t，取平均值作为最终结果。
a
t = T .......................................... (2)
式中：
t——单件生产时间，单位为：s；
T——生产时间，单位为：s；
a——T时间内生产的U形单元数，单位为：件。
6.5.1.2 制成品合格率
T/ZZB 3560—2023
6
成型机设置为最大生产速度开启，稳定运行5 min后，随机抽取1000个成品U型铜线。根据表2的
规定检测，统计不合格成品数量M1。按公式（3）计算制成品合格率。
) 100%
1000
K =1− ( M1 × .................................. (3)
式中：
K——制成品不合格率，以百分比表示；
M1——不合格数量，单位为：个。
6.5.1.3 噪声
按GB/T 14253—2008中7.3.5的规定执行。
6.5.2 制成品尺寸偏差
6.5.2.1 除漆厚度偏差
制成品尺寸标注见图3，采用自动影像测量仪，测量图3中h值与设计值的差值。
标引序号说明：
l——除漆长度值；
h——除漆厚度值。
图3 除漆厚度、长度示意图
6.5.2.2 除漆长度偏差
采用自动影像测量仪，测量图3中l值与设计值的差值。
6.5.2.3 折U 宽度偏差
制成品尺寸标注见图4，采用自动影像测量仪，测量图4中B值与设计值的差值。
T/ZZB 3560—2023
7
标引序号说明：
B——U形扁铜线宽度值；
1、2、3、4、5、6、7、8、9、10——检测仪投影点位。
图4 符合度示意图
6.5.2.4 3D 尺寸符合度
采用3D测量仪，检测图4中1～9点位的尺寸，并计算与设计值的差值。
6.6 机械安全
6.6.1 检查成型机裸露的运动部件、潜在危险或可能造成人员受伤的部位是否存在安全防护装置，
检验是否符合5.6.1 的规定。
6.6.2 检查成型机各部位标识、标志，检验是否符合5.6.2 的规定。
6.6.3 成型机正常运行时，打开活动式安全防护装置，成型机应紧急停机。在打开活动式安全防护
装置时正常启动成型机，成型机应不能被启动，检验结果是否符合5.6.3 的规定。
6.7 电气安全
6.7.1 联锁保护装置采用目测和实际操作演示的方法进行。
6.7.2 保护联结电路连续性按GB/T 5226.1—2019 中18.2.2 规定的方法进行。
6.7.3 绝缘电阻按GB/T 5226.1—2019 中18.3 规定的方法进行。
6.7.4 耐压试验按GB/T 5226.1—2019 中18.4 规定的方法进行。
6.7.5 急停试验采用目测和实际操作演示的方法进行。
7 检验规则
7.1 检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。检验项目见表3。
T/ZZB 3560—2023
8
表3 检验项目
序号 检验项目 技术要求 检验方法 出厂检验 型式检验
1 外观质量5.1 6.1 √ √
2 装配质量5.2 6.2 √ √
3
功能要求
送线 5.3.1 6.3.1 √ √
4 校直5.3.2 6.3.2 √ √
5 除漆5.3.3 6.3.3 √ √
6 成型5.3.4 6.3.4 √ √
7 在线监测5.3.5 6.3.5 √ √
8 运行要求5.4 6.4 √ √
9
性能要求
整机性能 5.5.1 6.5.1 × √
10 制成品尺寸偏差 5.5.2 6.5.2 √ √
11 机械安全5.6 6.6 √ √
12
电气安全
联锁保护装置 5.7.1 6.7.1 √ √
13 保护联结电路连续性 5.7.2 6.7.2 × √
14 绝缘电阻 5.7.3 6.7.3 √ √
15 耐压试验 5.7.4 6.7.4 √ √
16 急停功能 5.7.5 6.7.5 × √
注：标有“√”的为应检验项目，标有“×”的为不需要检验项目。
7.2 出厂检验
成型机出厂时，应经出厂检验。每台成型机应在制造厂经检验合格后方可出厂，特殊情况下经用
户同意可在成型机使用处进行检验。
7.3 型式检验
7.3.1 当出现下列情况之一时,应进行型式检验：
a) 试制的新产品或老产品转厂生产时；
b) 当产品的设计、工艺或所用材料有重大改变时；
c) 在正常生产的条件下，产品积累到一定产量（数量）时，应周期性进行检验一次；
d) 产品长期停产恢复生产时；
e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差别时。
7.3.2 应从出厂检验合格成品中随机抽取1 台进行型式检验，型式检验项目见表3 规定。
7.4 判定规则
7.4.1 出厂检验
每台产品所有项目检验结果均符合本文件要求时，该台产品为合格品；若检验结果有不符合本文
件要求时，允许进行调试，经复检合格后，判定为合格品。
7.4.2 型式检验
所有项目检验结果均符合本文件要求时，本次型式检验为合格；若检验结果有一项不符合本标准
要求时，则本次型式检验为不合格。
T/ZZB 3560—2023
9
8 标志、包装、运输和贮存
8.1 标志
8.1.1 铭牌标志
产品应在明显处固定产品标志铭牌，铭牌应符合GB/T 13306的规定。
8.1.2 包装标志
产品外包装应有产品名称、规格型号、厂名、厂址、外形尺寸、净重、毛重、产品标准编号及储
运标志，且应符合GB/T 191的规定。
8.2 包装
8.2.1 产品包装
产品的包装应符合GB/T 13384 的规定，产品允许分箱包装或裸装，分箱包装的产品或零部件应
固定在箱内，裸装应采用防雨罩。
8.2.2 随机文件
8.2.2.1 产品合格证其内容应包括：
a) 产品名称和规格型号；
b) 产品出厂编号；
c) 检验结论；
d) 检验印章；
e) 检验日期。
8.2.2.2 使用说明书的编写应符合GB/T 9969 的要求，至少应包括：
a) 产品名称；
b) 产品概述（用途、特点、使用环境及主要使用性能指标和额定参数等）；
c) 线路图、接地说明；
d) 安装和使用要求，维护和保养注意事项；
e) 产品附件名称、数量、规格；
f) 常见故障及处理办法一览表，售后服务事项和生产者责任；
g) 制造厂名和地址。
8.2.2.3 随机文件还应包含装箱单、随机备附件清单、安装图，应防潮密封，并放置在箱内适当位
置处。
8.3 运输
运输应符合GB/T 13384的规定或按双方合同的规定执行，并应有防止雨淋的措施。
8.4 贮存
产品应存放在干燥、清洁、通风良好、周围无腐蚀性物质的库房内。对于短期露天存放和运输时
应加盖防雨布，且设备不应与地面直接接触。
9 质量承诺
T/ZZB 3560—2023
10
9.1 用户自收货之日起18 个月内因质量问题造成成型机损坏或不能正常使用时，制造企业应负责维
修和调换。
9.2 客户有诉求时，制造商应在12 小时内做出响应，24 小时内提供解决处理方案。