DB34/T 3146-2025 场（厂）内专用机动车辆风险管控和隐患排查治理导则

　　ICS 43.20 CCS T 09

　　安徽省地方标准

　　DB34/T 3146—2025

　　场(厂)内专用机动车辆风险管控和隐患排 查治理导则

　　Guide for risk control and hidden danger investigation and treatment of special-purpose motor vehicles in yard

　　2025 - 05 - 06 发布

　　2025 - 06 - 06 实施

　　安徽省市场监督管理局 发 布

　　DB34/T 3146—2025

　　目次

　　前言 ................................................................................. II 1 范围 ............................................................................... 1 2 规范性引用文件 ..................................................................... 1 3 术语和定义 ......................................................................... 1 4 基本要求 ........................................................................... 1

　　4.1 风险管控和隐患排查治理 ......................................................... 2 4.2 机构设置 ....................................................................... 2 4.3 人员职责 ....................................................................... 2 4.4 管理制度 ....................................................................... 2 5 风险管控 ........................................................................... 3 5.1 风险管控周期和流程 ............................................................. 3 5.2 工作准备 ....................................................................... 3 5.3 风险辨识 ....................................................................... 4 5.4 风险评价 ....................................................................... 4 5.5 风险控制 ....................................................................... 4 5.6 分级管控 ....................................................................... 5 5.7 定期评审 ....................................................................... 6 6 隐患排查治理 ....................................................................... 6 6.1 隐患排查治理流程 ............................................................... 6 6.2 隐患分类 ....................................................................... 7 6.3 制定隐患排查计划 ............................................................... 7 6.4 隐患排查 ....................................................................... 7 6.5 隐患治理 ....................................................................... 8 6.6 隐患治理验收 ................................................................... 8 6.7 隐患分析 ....................................................................... 8 7 文件管理 ........................................................................... 9 8 信息化 ............................................................................. 9 9 持续改进 ........................................................................... 9 附录 A(资料性) 安全分析评价记录表 .................................................. 10 附录 B(资料性) 风险分级管控清单 .................................................... 44 附录 C(资料性) 重大风险告知栏 ...................................................... 45 附录 D(资料性) 隐患排查记录 ........................................................ 46 附录 E(资料性) 隐患排查治理台账 .................................................... 47 参考文献 ............................................................................. 48

　　I

　　DB34/T 3146—2025

　　前言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。

　　本文件代替DB34/T 3146-2018《在用场(厂)内专用机动车辆风险评估规则》，与DB34/T 3146-2018 相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

　　a) 删除了术语与定义中的在用场(厂)内专用机动车辆、在用场(厂)内专用机动车辆风险评 估、风险评估、危险状态、风险评定、情节、严重程度(见 2018 年版的第 3 章);

　　b) 增加了术语与定义风险管控、场车风险源、隐患、隐患排查治理(见第 3 章); c) 更改了 3.1“风险”的定义(见 3.1，见 2018 年版的 3.5); d) 更改了第 4 章“一般要求”的内容，增加了风险管控和隐患排查治理的程序和要求(见 4.1)、

　　机构的要求(见 4.2)、风险管控与隐患排查治理各环节人员职责的要求(见 4.3)、管理制 度的要求(见 4.4)(见第 4 章，见 2018 年版的第 4 章); e) 将第 5 章“评估程序”、第 6 章“评估项目及内容”、第 7 章“风险评估”、第 8 章“风险 等级评定”、第 9 章“降低风险措施”、第 10 章“结论判定”、第 11 章“评估报告”内容 合并更改为第 5 章“风险管控程序及内容”(见第 5 章，见 2018 年版的第 5 章、第 6 章、第 7 章、第 8 章、第 9 章、第 10 章和第 11 章); f) 增加了风险管控周期和流程(见 5.1)、准备工作(见 5.2)、风险辨识(见 5.3)、风险评 价(见 5.4)、风险管控(见 5.5)、风险管控(见 5.6)、定期评审(见 5.7)的内容; g) 将第 6 章使用单位的人员配置、管理制度、使用环境、设备本体等要求从正文删除(见 2018 年版的第 6 章)，合并到附录 A 中(见附录 A); h) 增加了隐患排查治理流程(见 6.1)、隐患分类(见 6.2)、制定隐患排查计划(见 6.3)、 隐患排查(见 6.4)、隐患治理(见 6.5)、隐患治理验收(见 6.6)、隐患分析(见 6.7) 的内容; i) 增加了风险管控与隐患排查的过程记录的存档要求(见 7.1)、重大风险和隐患的附加要求(见 7.2); j) 增加了应用信息化新技术的建议(见第 8 章); k) 增加了风险管控和隐患排查治理工作体系持续改进的要求(见第 9 章); l) 删除了附录 A“在用场(厂)内专用机动车辆风险评估报告”(见 2018 年版的附录 A); m) 增加了资料性附录 A“安全分析评价记录表”、资料性附录 B“风险分级管控清单”、资料性 附录 C“重大风险告知栏”、资料性附录 D“隐患排查记录”、资料性附录 E“隐患排查治理 台账”(见附录 A、附录 B、附录 C、附录 D、附录 E)。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由黄山市特种设备监督检验中心提出。 本文件由安徽省市场监督管理局归口。 本文件起草单位：黄山市特种设备监督检验中心、黄山永新股份有限公司、黄山市市场监督管理局。 本文件主要起草人：蔡燕、陈寅生、牛长建、胡海波、谢其涵、王旭飞、洪跃兵、朱永飞、汪正盛、 薛亮、吴天增、苏轶、孙建国、周凯强、孙仲达。 本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为： ——2018 年首次发布为 DB34/T 3146-2018;本次为第一次修订。

　　II

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　　场(厂)内专用机动车辆风险管控和隐患排查治理导则

　　1 范围

　　本文件规定了场(厂)内专用机动车辆(以下简称“场车”)风险管控和隐患排查治理工作的基本 要求、程序及内容、文件管理、信息化和持续改进。

　　本文件适用于场车使用单位(以下简称“使用单位”)对场车进行风险源辨识和采取风险控制措施、 隐患排查治理的相关工作。检验机构、监管部门等特种设备相关单位参照使用。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本 文件。

　　GB/T 18849-2011 机动工业车辆 制动器性能和零件强度 GB 45067 特种设备重大事故隐患判定准则 TSG 08 特种设备使用管理规则 TSG 81 场(厂)内专用机动车辆安全技术规程

　　3 术语和定义

　　TSG 81 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1

　　风险 risk 失效发生的概率与失效后果严重程度的综合。 3.2 风险管控 risk management and control 对风险源实施风险辨识、评价、风险控制、以及落实管控措施的过程。 3.3 场车风险源 risk source of special-purpose motor vehicles in yard 场车本体、场车使用环境、人的行为以及场车相关作业活动(包括作业、维护保养等)。 3.4 隐患 hidden risk 使用单位违反法律、法规、规章、安全技术规范、标准、设备技术文件和管理制度的规定，或生产 作业过程中可能导致事故发生的因素，如人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素和管理 上的缺陷。 3.5 隐患排查治理 troubleshooting of the hidden risks 使用单位采取技术、管理措施，及时发现并消除事故隐患。

　　4 基本要求

　　1

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　　4.1 风险管控和隐患排查治理

　　4.1.1 使用单位依据本文件中风险管控程序，进行场车的风险辨识、评价、确定风险等级，明确分级 管控的责任人，落实管控措施，形成风险分级管控清单。 4.1.2 使用单位根据风险分级管控清单，按照场车相关法律、法规、规章、安全技术规范、标准、设 备技术文件和管理制度的要求，形成隐患排查的内容记录，确定隐患排查的类型和周期，进行隐患排查 治理。

　　4.2 机构设置

　　使用单位应按 TSG 08 和《特种设备使用单位落实使用安全主体责任监督管理规定》的要求设置特 种设备安全管理机构，配备安全管理负责人、场车安全总监、场车安全员、安全管理员、作业人员，组 织场车风险管控和隐患排查治理工作。

　　4.3 人员职责

　　4.3.1 主要负责人职责： —— 对场车风险管控和隐患排查治理工作全面负责; —— 负责风险管控和隐患排查治理的组织领导工作; —— 组织定期评审; —— 及时、如实报告事故，组织事故抢救。

　　4.3.2 场车安全总监职责： —— 兼任安全管理负责人; —— 协助主要负责人履行本单位场车安全的领导职责，组织和实施风险管控和隐患排查治理; —— 负责组织起草本单位场车风险管控的相关工作方案和体系文件，确保场车的风险管控和隐患 排查治理得到有效实施; —— 组织进行隐患排查，并且提出治理意见; —— 督促落实隐患治理措施; —— 当场车安全员报告场车存在事故隐患时，应当作出决定，并且及时报告本单位主要负责人。

　　4.3.3 场车安全员职责： —— 兼任安全管理员; —— 落实风险管控和隐患排查治理; —— 发现场车事故隐患，立即进行治理，情况紧急时，可以决定停止使用场车，并且及时报告本 单位安全管理负责人。

　　4.3.4 作业人员职责： —— 负责设备使用状况日常检查、维护保养、风险管控和隐患排查治理，并如实填写运行、交接 班等记录; —— 作业过程中发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即采取紧急措施，并且按照规定的程 序向场车安全员和单位有关负责人报告。

　　4.4 管理制度

　　4.4.1 使用单位应按场车相关法律、法规、规章和安全技术规范的要求，建立健全场车安全管理制度。 4.4.2 场车风险管控和隐患排查治理工作制度应包括以下内容：

　　—— 规定场车风险管控工作流程，明确各岗位风险管控职责;确定风险管控措施、安全风险告知 等内容;

　　2

　　DB34/T 3146—2025 —— 规定场车隐患排查治理工作流程，明确各岗位隐患排查治理职责;规定场车隐患排查治理体

　　系建设、运行和管理的措施，明确排查主体、周期、内容及实施流程，确定隐患整改、验收 工作流程等; —— 宜将风险管控和隐患排查治理工作的实施情况，与本单位各岗位人员的绩效挂钩，进行考核 奖惩。 5 风险管控 5.1 风险管控周期和流程 5.1.1 每年至少开展一次风险管控工作。 5.1.2 风险管控流程见图 1。

　　图1 风险管控流程图 5.2 工作准备 5.2.1 应搜集的资料包括但不限于：

　　—— 与风险评价工作相关的法律、法规、规章、安全技术规范、标准、技术文件和政府文件等; —— 本单位规章制度与操作规程、设备设施和物料、部门、岗位、人员、职责设置以及使用区域、

　　使用环境等资料; —— 应急预案; —— 近一年内的《风险分级管控清单》和《隐患排查治理台账》; —— 国内外同行业企业场车事故资料; —— 本单位场车相关的其他资料。 5.2.2 现场调研应包括但不限于： —— 使用环境情况，包括道路条件、道路防护设施、警示标识等;

　　3

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　　—— 应急资源情况; —— 事故预防措施情况。

　　5.3 风险辨识

　　5.3.1 风险源辨识内容

　　使用单位应对场车风险源进行辨识、确认和描述，对场车及其作业过程中存在的有害因素进行辨识， 辨识范围应考虑人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四个方面，其中：

　　—— 人的因素应包括持证情况、安全培训、人员配置、作业行为、人员健康状况等; —— 物的因素应包括动力系统、传动系统、行驶系统、转向系统、液压系统、制动系统、电气和

　　控制系统、安全保护与防护装置、运行区域及标识、道路防护设施等; —— 环境因素应包括场车行驶线路、防爆区域、燃料加注场所、充电场所等使用环境，雷电、雨

　　雪、滑坡、路面塌陷、路基沉降等自然环境; —— 管理因素应包括场车安全管理机构、安全管理制度、操作规程、应急预案、安全技术档案、

　　维护保养管理、定期检验等。

　　5.3.2 风险源辨识方法

　　使用单位可参考以下流程进行风险源辨识： —— 成立辨识小组; —— 采用安全检查表分析法(SCL); —— 结合单位实际状况，对风险源(危害因素)进行分类辨识、风险评价。

　　5.4 风险评价

　　5.4.1 使用单位应结合实际情况，根据人、设备和财产等三方面存在的事故发生可能性和后果严重程 度的影响，对辨识出的风险源进行风险评价，确定其风险等级，并建立《安全分析评价记录表》(见附 录 A)。 5.4.2 风险评价具体方法可采用“风险矩阵(LS)评价法”。

　　注： R=L×S(R：风险值，L：发生伤害的可能性，S:发生伤害后果的严重程度。

　　5.4.3 场车风险等级是以本台场车的全部风险源中辨识结果最高的等级确定，风险等级按从高到低分 为 4 级：1 级、2 级、3 级、4 级。

　　5.5 风险控制

　　5.5.1 技术措施包括： ——场车安全保护装置应符合 TSG 81 的要求; —— 定期检修和维护设备; —— 行驶路线设置标识; —— 委托有资质的单位开展预防性维修、更换; ——加装车载智慧系统，如 AI 防撞、盲区预警、行驶路线区域定位、超速预警等; —— 定期清理更新仓库备件，确保仓库备件的完好性。

　　5.5.2 管理措施包括： —— 制定、实施安全操作规程; —— 建立健全各种安全管理制度，明确人员职责; —— 定期组织风险辨识和隐患排查治理;

　　4

　　DB34/T 3146—2025

　　—— 配备足够数量的场车作业人员; —— 相关人员培训考核合格后方可上岗，作业人员应持证作业; —— 申请检验。 5.5.3 培训教育措施包括： —— 法律法规培训; —— 相关安全技术规范、标准更新发布后，参加学习培训; —— 员工岗前培训; —— 持证人员继续教育; —— 风险防控培训; —— 其他方面培训。 5.5.4 个体防护措施包括： —— 发放劳保用品; —— 组织安全防护知识技能培训; —— 定期组织员工开展职业健康体检。 5.5.5 应急措施包括： —— 制定场车应急救援专项预案，定期组织演练; —— 根据需要建立备品备件数据库。

　　5.6 分级管控

　　5.6.1 风险分级

　　使用单位进行风险评价分级后，按照表1规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险 和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示，实施分级管控。

　　表1 风险等级对照表

　　级别划分 风险等级 风险矩阵(LS)评价法 风险色标(风险值)

　　重大风险 1级

　　红(20-25)

　　较大风险 2级

　　橙(15-19)

　　一般风险 3级

　　黄(9-14)

　　低风险 4级

　　蓝(1-8)

　　5.6.2 风险管控要求

　　5.6.2.1 使用单位可按照表 2 的要求对场车风险实施分级管控。

　　表2 风险分级管控要求

　　级别划分 重大风险

　　较大风险 一般风险 低风险

　　管控层级

　　管控要求

　　使用单位主要负责人负责控制管理，必要时可由使用单位主要负责人组织成立风险管控领

　　单位级别重点 导小组对风险实施控制管理。按照法律、法规、安全技术规范要求应立即停止使用场车并组

　　控制管理 织制定专项控制措施或方案，对重大风险进行治理。只有当风险已降至可接受或可容许程度

　　后，才能开始或继续使用场车

　　由场车安全总监负责控制管理，各相关职能部门及场车安全员根据职责分工组织具体落实。

　　单位级别控制 当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、

　　管理 管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续使用

　　场车

　　部门级别控制 由场车维护管理部门负责风险源的管理或场车安全员负责控制管理，所属部门组织具体落

　　管理 实。应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险,在规定期限内实施降低风险措施。

　　作业人员级别 由作业人员负责控制管理和落实。不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方

　　控制管理 案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录

　　5

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　　5.6.2.2 使用单位在每一轮风险辨识和评价后，在《安全分析评价记录表》的基础上，编制包括各类 风险信息的《风险分级管控清单》(见附录 B)，逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训，并按规 定及时更新。使用单位可以主动根据以下情况变化，及时更新风险信息：

　　—— 国家、地方和行业相关法律、法规、规章、安全技术规范和标准发生变化所引起风险程度的 改变;

　　—— 同类型场车或者相关行业发生事故灾害，对事故、事件或其他信息有新的认识; —— 组织机构或管理体系发生重大调整; —— 使用环境发生较大变化; —— 设备的结构、控制系统、重要材料改变; —— 新辨识出的风险源; —— 风险程度或者风险控制措施变化等。 5.6.3 风险告知 5.6.3.1 使用单位应建立风险告知制度，及时将场车风险及相关控制措施告知单位内部员工及相关方。 5.6.3.2 风险告知可采用但不限于以下方式进行： —— 制作并发放风险告知卡; —— 编制并发放风险告知手册; —— 根据已识别出的风险和相应的控制措施，组织对内、外部相关方人员进行培训教育; ——在涉及重大风险的位置或区域设置重大风险公告栏(见附录 C)、风险警示牌。 5.7 定期评审 5.7.1 当场车相关工艺、设备、环境发生变化时，应按照图 1 的流程对相关的场车风险源重新进行风 险辨识、评价、控制和落实管控。 5.7.2 每年对场车风险管控工作至少进行一次评审，持续调整和改进风险管控措施。

　　6 隐患排查治理 6.1 隐患排查治理流程

　　隐患排查治理流程见图2。

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　　图2 隐患排查治理流程图 6.2 隐患分类 6.2.1 场车隐患按严重程度分为一般隐患、重大隐患。 6.2.2 除重大隐患外的其他场车事故隐患均为一般隐患，包括但不限于以下情况：

　　—— 违反使用单位内部管理制度的行为或状态; —— 风险易于管控，整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。 6.2.3 存在 GB 45067 规定的场车相关情形及下列情况之一的为重大隐患： —— 违反特种设备法律、法规，应依法责令改正并处罚款的行为; —— 违反场车安全技术规范及相关标准，可能导致一般事故及其以上的隐患; —— 风险管控缺失、失效，可能导致一般事故及其以上的隐患; —— 危害和整改难度较大，场车应当停止运行，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患; —— 因外部因素影响致使使用单位自身难以排除的隐患。 6.3 制定隐患排查计划 6.3.1 隐患排查计划应明确隐患排查的内容、方式、人员和频次。 6.3.2 使用单位应定期组织场车安全员、作业人员和其他相关人员进行全面的隐患排查，排查内容主 要包括但不限于： —— 场车法律、法规、规章、安全技术规范和标准的贯彻执行情况，安全生产责任制、安全管理

　　制度、岗位操作规范的建立落实情况; —— 应急(救援)预案制定，维护和使用方法的培训情况; —— 场车运行状况和日常维护、保养、自行检查、检验情况; —— 从业人员接受安全教育培训、掌握安全知识和操作技能情况，作业人员培训考核和持证上岗

　　情况; —— 风险辨识分级管控制度的建立及措施落实情况。 6.4 隐患排查 6.4.1 使用单位应按照隐患排查计划组织人员进行隐患排查，填写隐患排查记录(见附录 D)，形成

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　　DB34/T 3146—2025

　　隐患问题清单。 6.4.2 对于排查发现的重大隐患，要立即向场车使用单位主要负责人和特种设备安全监督管理部门报 告。重大隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的，应停止使用相关设备。 6.4.3 使用单位应及时将隐患名称、位置、不符合状况、隐患等级、治理期限及治理措施等信息向内 部员工通报。

　　6.5 隐患治理

　　6.5.1 隐患排查组织部门应下达隐患整改通知书，建立隐患排查治理台账(见附录 E)。 6.5.2 在实施隐患治理前，对隐患存在的原因进行分析，并制定可靠的治理措施。 6.5.3 对于一般隐患，责任部门负责人应立即组织整改。 6.5.4 对于重大隐患，场车安全管理负责人应组织制定并实施严格的隐患治理方案，方案应至少包括 下列内容：

　　—— 治理的目标和任务; —— 负责治理的部门和人员; —— 采取的方法和措施; —— 经费和物资的落实; —— 治理的时限和要求; —— 安全措施和应急预案。

　　6.6 隐患治理验收

　　6.6.1 隐患治理完成后，使用单位应按照隐患级别组织人员对治理情况进行验收，填写隐患排查治理 台账。 6.6.2 重大隐患治理工作结束后，使用单位应组织本单位的技术人员和专家对重大隐患的治理情况进 行评估或者委托具备相应能力的场车检验机构对重大隐患的治理情况进行评估。 6.6.3 特种设备安全监督管理部门在监督检查中发现的重大隐患并责令设备停用的，使用单位在完成 治理并经评估符合设备启用条件后，还应按规定向负责特种设备安全监督管理的部门提出启用设备的申 请，经同意后，方可启用设备。 6.6.4 使用单位应建立隐患排查治理档案，主要内容至少包括：

　　—— 隐患排查计划; —— 隐患排查任务清单; —— 隐患排查记录; —— 隐患治理方案; —— 隐患排查治理台账。

　　6.7 隐患分析

　　6.7.1 使用单位每年应对隐患排查治理情况进行统计分析。分析内容至少包括以下方面： —— 不同类型隐患占比; —— 不同月度、季度等周期占比。

　　6.7.2 同一类型隐患反复发生，应深入剖析原因，分析是否存在制度、机制缺陷以及之前治理措施的 有效性，以便持续改进。 6.7.3 同一区域发现隐患的数量持续增加，持续增加的区域应重点分析区域内相关管理人员安全责任 落实情况或者其他原因。

　　8

　　7 文件管理

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　　7.1 使用单位应完整保存体现风险管控和隐患排查治理过程的记录资料，并分类建档管理。记录资料 至少包括下列内容：

　　—— 风险管控制度; —— 安全分析评价记录表; —— 风险分级管控清单; —— 隐患排查治理制度; —— 隐患排查治理台账。 7.2 涉及重大风险、重大隐患时，其辨识、评价、整改过程记录，风险控制措施及其实施、改进记录 和隐患排查治理台账等，应单独建档管理。

　　8 信息化

　　使用单位宜应用计算机网络、物联网等信息化技术，实现实时在线监测和远程监控诊断。信息化技 术包括但不限于：

　　—— 建立风险管控和隐患排查治理数据库; —— 安装视频监控、智能检测传感器等设备; —— 利用网络平台实现各场车之间的风险管控信息交流和经验共享; —— 打造智慧化场车系统。

　　9 持续改进

　　9.1 使用单位应建立风险管控和隐患排查治理工作持续改进机制。 9.2 使用单位应每年对风险管控和隐患排查治理工作体系及实施效果至少进行一次系统性评审，对评 审出来的问题限期改进，并保留评审记录。 9.3 遇到下列情形之一时，使用单位应及时修订完善风险管控和隐患排查治理工作体系相关制度文件 和管控措施：

　　—— 依据的法律、法规、规章、标准的有关规定发生重大变化; —— 场车实施改造后; —— 设备使用环境发生重大变化; —— 发生伤亡事故; —— 组织机构发生变化; —— 特种设备安全监督管理部门或检验机构发现重大隐患; —— 使用单位认为需要修订的其他情况。

　　9

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　　10

　　附录A

　　—

　　(资料性)

　　安全分析评价记录表

　　按照事故发生的可能性和后果的严重程度，对辨识出的风险源进行风险评价，确定其风险等级及对应的风险色标。机动工业车辆和非公路用旅游观 光车辆的安全分析评价可参考表A.1和表A.2。

　　表A.1 机动工业车辆安全分析评价表

　　序号 检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征 及后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险 风险 风险

　　性 性 度 等级 色标

　　LSR

　　备注

　　使用登

　　记资料、场车未办理使用登记。未悬挂牌照，或悬挂牌照与车辆非法使用、管理失控、建立特种设备使用登记、定期报检等管理制

　　1

　　4 5 20 1 红

　　车辆牌 不一致。

　　造成经济损失

　　度，由相关部门办理使用登记;加强管理

　　照

　　安全管 场车数量超过 50 辆(含 50 辆)，未设置安全管理机构，管理失控、造成经济损

　　2 管理

　　成立安全管理机构，完善场车安全管理制度 4

　　理机构 未逐台落实安全责任人

　　失

　　5 20 1 红

　　按照岗位设置配备人员，建立场车作业人员

　　作 业 人未配备场车安全总监、场车安全员，未按规定配备持证管理失控、造成经济损管理制度，定期组织培训取证;作业人员必

　　3

　　5 5 25 1 红

　　员

　　的场车安全管理人员和司机

　　失

　　须经过专业培训并考试合格持证后方可上

　　岗;每年对作业人员进行一次体检。

　　序号 检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征 及后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险 风险 风险

　　性 性 度 等级 色标

　　LSR

　　备注

　　未明确安全管理机构(需要设置时)和相关人员岗位职

　　责;

　　未建立经常性维护保养、定期自行检查制度;

　　安全管 未建立使用登记、定期报检管理制度; 4

　　理制度 未建立隐患排查治理制度;

　　管理失控、造成经济损建立健全各项场车安全管理制度;定期对安

　　3

　　失

　　全管理制度进行修订

　　4 12 3 黄

　　未建立作业人员管理和培训制度;

　　未建立应急预案管理制度;

　　管理

　　未建立事故报告和处理制度

　　使用单位未根据所使用场车的特点，制定安全操作规

　　程。操作规程的内容应满足使用维护保养说明书的要车辆事故、危及或者伤

　　安全操

　　建立健全各项操作规程，定期组织作业人员

　　5

　　求，至少包括叉车不得载客运行、货叉严禁站人、系安害人身安全、造成经济

　　3 2 6 4蓝

　　作规程

　　学习，必要时修订完善

　　全带、转弯减速、出库减速、严禁超速、严禁超载、视损失、损坏设备

　　线不良时低速行驶、严禁疲劳或酒后驾驶

　　—

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　　11

　　DB34/T 3146 2025

　　12

　　序号 检查项目

　　风险源

　　可能导致的事 故特征及后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　—

　　等级 色标

　　LSR

　　使用单位未建立场车安全技术档案，安全技术档案至少包括以下内容:

　　a)车辆的设计文件、产品质量合格证明、使用维护保养说明、首次检验报

　　告、改造修理等相关技术资料和文件;

　　安全技

　　6

　　b)定期检验和定期自行检查记录;

　　术档案

　　c)日常使用状况记录;

　　管理失控、造成 建立健全安全技术档案

　　经济损失

　　4 4 16 2 橙

　　d)车辆及其附属仪器仪表的维护保养记录;

　　e)运行故障和事故记录

　　a)场车在每日投入使用前，使用单位未按照使用维护保养说明的要求进行

　　管理

　　试运行检查，并且记录;

　　b)使用单位未对场车至少按照有关安全技术规范和产品使用维护保养说明

　　的要求,每月进行一次日常维护保养和自行检查，每年进行一次全面检查，车辆事故、危及

　　日常维

　　保证场车的正常使用状态，记录存入安全技术档案，记录至少保存 5 年;或 者 伤 害 人 身建立场车维护保养制度，记录每

　　7

　　护保养

　　4 4 16 2 橙

　　c)场车出现故障或者发生异常情况，对其进行全面检查，消除事故隐患，安全、造成经济次维护保养情况 和检查

　　并且记录，记录存入安全技术档案;

　　损失、损坏设备

　　d)日常维护保养和自行检查由使用单位的场车安全员组织实施，全面检查

　　由使用单位的安全总监组织实施，或者委托其他专业机构实施;当委托其

　　他专业机构进行，应当签订相应合同，明确责任

　　序号 检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征 及后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　事故应 未建立场车事故应急预案;未定期开展事故应急演练并管理失控、造成经济损修订完善场车事故应急管理制度;每年至少

　　8 管理

　　急预案 保存演练记录(含文字、图片、视频等)

　　失

　　进行一次事故应急演练

　　3 5 15 2 橙

　　失控、危及或者伤害人

　　使用 使用场所环境(如温度、湿度、海拔高度、坡度、爆炸

　　9

　　身 安 全 、 造 成 经 济 损定期评估行驶路线

　　环境 性环境等)与选型一致

　　失、损坏设备

　　4 2 8 3黄

　　自然

　　10

　　积雪、冰冻等可能导致侧滑的风险

　　环境

　　环境

　　失控、危及或者伤害人 身 安 全 、 造 成 经 济 损清理积雪、冰冻，轮胎加装防滑装置 失、损坏设备

　　3 5 15 2 橙

　　DB34/T 3146 2025

　　13

　　场车使用单位未根据场车的设备类型，规定其工作区失控、危及或者伤害人

　　作业

　　规定场车工作区域，特别是非防爆场车不能

　　11

　　域 ，并根据其工作区域路况，制定行驶路线，规范本身 安 全 、 造 成 经 济 损

　　4 5 20 1 红

　　环境

　　进入防爆区。在行驶禁区设置禁行标识等

　　单位场车作业环境

　　失、损坏设备

　　—

　　DB34/T 3146 2025

　　14

　　序号 检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征 及后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　—

　　等级 色标

　　LSR

　　场车行驶路线存在陡坡、连续下坡、急弯、窄道、交叉

　　对于行驶路线中的陡坡、连续下坡、急弯、

　　失控、危及或者伤害人

　　路 况 和口等特殊情况的路段，使用单位未根据需要设置相应的

　　窄道、交叉口等特殊情况，设置对应的标志、

　　12

　　身安全、造成经济损

　　4

　　标志 的标志、标线、避险车道、减速丘、凸面镜等安全设施，

　　标线、避险车道、减速丘、凸面镜等安全设

　　失、损坏设备

　　环境

　　或者采取限速、分流等管理措施

　　施，或者采取限速、分流等管理措施

　　4 16 2 橙

　　火灾、危及或者伤害人合理划定蓄电池车辆充电点和停放点、燃油

　　充电、加

　　13

　　蓄电池车辆停放或充电时自燃，燃油车辆加油时起火 身 安 全 、 造 成 经 济 损车辆的加油位置,设置在室内时应与办公室 2 5 10 3 黄

　　油环境

　　失、损坏设备

　　等人员密集地保持足够的安全距离

　　整车

　　车辆无产品商标或厂标;铭牌缺失或铭牌信息不完整;

　　车辆 车 辆

　　检查商标或厂标、铭牌信息等与出厂资料一

　　14

　　无发动机(或行走电机)编号、车架号;商标或厂标、故障、造成经济损失

　　本体 外 铭

　　致性，并做好登记管理工作

　　2 2 4 4蓝

　　铭牌信息等与出厂资料不一致

　　观牌

　　安全标志(禁止站在货叉上、禁止站在货叉下、手指或

　　安

　　故障、坠落、剪切、危显著位置张贴相关安全标志;显著位置有载

　　者手被挤压风险提示，配备安全带的叉车还应当包括扣

　　全

　　及或者伤害人身安全、荷曲线图且与车辆匹配;检查防爆功能的叉

　　15

　　紧安全带)缺失;载荷曲线图缺失或与车辆不匹配;防

　　4 3 12 3 黄

　　标

　　造成经济损失、损坏设车“Ex”标志和使用说明牌，如有缺失应补

　　爆功能的叉车未在明显部位设置和车辆体积相适合的

　　志

　　备

　　齐

　　永久性“Ex”标志和使用说明牌

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征 及后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　操作机件

　　检查各操作机件上的标志是否清晰、完好，

　　16

　　布置和功 各操作机件功能在车体上的标志不清或脱落

　　故障、造成经济损失

　　3

　　如有缺失应补齐

　　能标志

　　整车

　　外观

　　主要受力结构件(包括车架、门架、货叉架、货叉) 故障、危及或者伤害

　　主要受力 应当无明显变形、裂纹和锈蚀，门架之间、货叉架

　　检查主要受力结构件和螺栓等连接件，如有

　　17

　　人身安全、造成经济

　　1

　　结构件 与门架之间活动不灵活，无阻滞现象及异常响声;

　　异常应维修

　　损失、损坏设备

　　螺栓等连接件不应当缺少和松动

　　车辆 18

　　本体

　　燃油箱 正常作业条件下，燃油溢出

　　车辆事故、危及或者

　　伤害人身安全、造成检查燃油是否溢出，如有异常应维修

　　4

　　经济损失、损坏设备

　　2 6 4蓝 4 4 4蓝 3 12 3 黄

　　蓄电池金属盖或者非金属盖的金属部件与蓄

　　动力

　　电池带电部分之间间隙小于 30mm 时，可在

　　动力源为蓄电池的车辆，蓄电池金属盖或者非金属火灾、触电、危及或

　　系统

　　二者间增加阻燃绝缘层，当盖板和带电部分

　　盖的金属部件与蓄电池带电部分之间间隙过小，蓄者伤害人身安全、造

　　19

　　蓄电池

　　采取了绝缘时，间隙不小于 10mm，蓄电池 2 2 4 4 蓝

　　电池接线柱绝缘帽损坏、脱落、移位;蓄电池连接成经济损失、损坏设

　　接线柱绝缘帽有损坏、脱落、移位时及时修

　　器破损，电线破损、老化开裂、接头烧蚀

　　备

　　复;蓄电池连接器是否破损，电线是否破损、

　　老化开裂、接头烧蚀应及时送修

　　—

　　DB34/T 3146 2025

　　15

　　DB34/T 3146 2025

　　16

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征 及后果

　　控制措施

　　爆炸、泄露、危及或者

　　车辆配置液化石油气钢瓶时，气瓶不在检验有效期

　　20

　　车用气瓶

　　伤害人身安全、造成经检验气瓶，取得合格报告

　　内

　　济损失、损坏设备

　　可能 严重 风险 风险 风险 —

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　5 5 25 1 红

　　碰撞、挤压、危及或者

　　动力系统 罩壳打开后由于意外关闭会造成伤害的，未设置防

　　检查罩壳防止意外关闭装置有效性，如有

　　21 罩壳 止意外关闭的装置

　　伤害人身安全、造成经 异常应维修

　　4 3 12 3 黄

　　济损失、损坏设备

　　车辆 动力 发动机 发动机(行走电机)运转不平稳，有异响，不能正 22 本体 系统 (行走电 常启动、熄火(关闭);安装不可靠，连接部分松动、故障、造成经济损失、检查、维修发动机(行走电机)

　　损坏设备 机) 脱落、损坏

　　3 2 6 4蓝

　　动力系统

　　故障、造成经济损失、

　　23

　　动力系统线路漏电，管路漏水、漏油

　　检查、维修动力系统线路和管路

　　3 2 6 4蓝

　　线路

　　损坏设备

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征及 后果

　　控制措施

　　故障、碰撞、挤压、危及

　　静压传动

　　24

　　静压传动叉车处于非制动状态时可以启动发动机 或者伤害人身安全、造成检查、维修防止启动装置

　　的启动

　　经济损失、损坏设备

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　4 3 12 3 黄

　　机械、液

　　故障、碰撞、挤压、危及

　　机械传动和液力传动的内燃叉车，在传动装置处

　　25

　　传动 力传动的

　　或者伤害人身安全、造成检查、维修防止启动装置

　　于接合状态时可以启动发动机 系统 启动

　　经济损失、损坏设备

　　4 3 12 3 黄

　　车辆

　　本体 26

　　传动系统及其零部件运转不平稳，运行时有异常

　　传动系统

　　检查、维修离合器、变速箱、减速器、驱

　　声响;变速箱有自动脱挡、串挡现象，运行不正故障、造成经济损失、损

　　及其零部

　　动桥、差速器、液力变矩器等传动系统部 3 2 6 4 蓝

　　常，倒挡不可靠;离合器不能分离彻底，接合不坏设备

　　件

　　件

　　平稳，工作时有异响、抖动和不正常打滑等现象

　　DB34/T 3146 2025

　　17

　　失控、危及或者伤害人身

　　行驶

　　轮胎规格与车辆不匹配;轮胎选型不能满足使用

　　查阅车辆出厂资料，更换满足设计要求的

　　27

　　轮胎选型

　　系统

　　场地的要求

　　安全、造成经济损失、损 轮胎;更换满足使用场地要求的轮胎

　　3 2 6 4蓝

　　坏设备

　　—

　　DB34/T 3146 2025

　　18

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征 及后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　—

　　等级 色标

　　LSR

　　同一轴上的轮胎规格和花纹不同;充气轮胎胎面和

　　胎壁有长度超过 25mm 或者深度足以暴露出轮胎帘失控、危及或者伤害

　　同一轴上更换相同花纹的轮胎;轮胎达到报

　　28

　　轮胎 布层的破裂和割伤;实心轮胎(包括工业脚轮和车人身安全、造成经济

　　废条件的应更换

　　5 3 15 2 橙

　　轮轮胎)出现胶层气泡和脱层、钢圈与胶层松脱等损失、损坏设备

　　缺陷

　　行驶

　　故障、失控、危及或

　　系统

　　者伤害人身安全、造检查轮辋及其紧固件，如有异常应维修或更

　　29

　　轮辋 轮辋有破损现象，固定螺栓、螺母缺失或松动

　　4

　　成经济损失、损坏设换零部件

　　车辆

　　备

　　本体 30

　　车桥与车 前后桥与车架的连接不可靠，紧固件缺失或松动

　　架连接

　　故障、危及或者伤害

　　检查前后桥与车架的连接，如有异常应维修

　　人身安全、造成经济

　　2

　　或更换零部件

　　损失、损坏设备

　　3 12 3 黄 2 4 4蓝

　　检查、维修万向节和转向机等转向系统零部

　　转向系统转动不灵活、操纵不方便、有卡滞现象，故障、危及或者伤害件;测量转向力大小，应满足舵柄操作的叉

　　转向 转向系统

　　31

　　转向操作时与其他部件干涉;舵柄或方向盘转向力人身安全、造成经济车原地转向操作力大于 400N，方向盘操作的 3 2 6 4 蓝

　　系统 的操作

　　大，操作困难

　　损失、损坏设备 叉车原地转向操作力不大于 20N，左右转向

　　操作力相差不大于 5N

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征 及后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险 风险 风险

　　性 性 度 等级 色标

　　LSR

　　备注

　　转向系统

　　故障、危及或者伤害

　　转向

　　转向装置中的转向节臂，转向横、直拉杆有裂纹、

　　检查、维修转向节臂、转向横(直)拉杆、

　　32

　　及其零部

　　人身安全、造成经济

　　2 3 6 4蓝

　　系统

　　损伤，球销松旷，转向油缸有泄漏油现象

　　球销、转向油缸

　　件

　　损失、损坏设备

　　故障、危及或者伤害

　　液压 液压管路 液压管路与其他运动机件有刮擦、干涉现象;液压

　　33

　　人身安全、造成经济消除管路刮擦、干涉;检查、维修管路

　　2

　　系统 与接口 系统接口、管路有渗油、漏油现象

　　损失、损坏设备

　　34 车辆 本体

　　失控、危及或者伤害

　　驻车制动 手柄操纵的驻车制动控制装置没有防止意外释放的

　　更换具备防止意外释放的功能的驻车制动装

　　装置 功能

　　人身安全、造成经济

　　5

　　置

　　损失、损坏设备

　　2 4 4蓝 3 15 2 橙

　　失控、危及或者伤害

　　35 制动 驻车制动 无载状态时在前进和后退两个方向上，驻车制动不人身安全、造成经济检查、维修驻车制动系统

　　系统 力 能将车辆停放在作业区域中较大坡道上

　　损失、损坏设备

　　4 5 20 1 红

　　DB34/T 3146 2025

　　19

　　失控、危及或者伤害

　　行车制动 车辆不能满足 GB/T 18849—2011 中 6.2.1 规定的制

　　36

　　人身安全、造成经济检查、维修行车制动系统

　　力 停距离

　　损失、损坏设备

　　4 5 20 1 红

　　—

　　DB34/T 3146 2025

　　20

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征及 后果

　　控制措施

　　电击、危及或者伤害人身

　　电动叉车

　　37

　　电动叉车的电气系统没有采用双线制

　　安全、造成经济损失、损更换为双线制

　　双线制

　　坏设备

　　坐驾式平衡重式叉车和侧面式叉车前照灯、制动碰撞、挤压、危及或者伤

　　照明和信

　　38

　　灯、转向灯无效;其他类型叉车的照明和信号装害人身安全、造成经济损检查、维修照明和信号灯

　　号灯

　　置无效

　　失、损坏设备

　　车辆 电气

　　失控、危及或者伤害人身 本体 系统 紧急断电 电动叉车的紧急断电开关缺失、功能无效或能够

　　39

　　安全、造成经济损失、损检查、维修紧急断电开关

　　开关 自动复位

　　坏设备

　　可能 严重 风险 风险 风险 —

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　2 3 6 4蓝

　　3 3 9 3黄

　　2 4 8 4蓝

　　蓄电池叉 动力源为蓄电池的叉车充电时，电源与车辆控制失控、火灾、电击、危及检查、维修充电装置，保证充电时电源与

　　40

　　车充电的 电路不能分离，车辆能通过自身的驱动系统行驶;或者伤害人身安全、造成车辆控制电路分离，车辆不能行驶;更换 5 3 15 2 橙

　　要求 插接器无定向防护，不能防止插接器接反

　　经济损失、损坏设备 有定向防护的插接器

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征及 后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　电击、危及或者伤害人身

　　电气部件

　　41

　　电气部件及线路因使用损耗或者老化而裸露 安全、造成经济损失、损检查、维修相关部件

　　及线路

　　坏设备

　　2 3 6 4蓝

　　动力源为蓄电池的叉车,蓄电池绝缘电阻小于 50 电击、危及或者伤害人身

　　电气 蓄电池绝 Ω乘蓄电池组额定电压值(单位为 V 时，下同)，其

　　检查绝缘电阻是否符合要求，必要时更换

　　42

　　安全、造成经济损失、损

　　系统 缘电阻 他电气设备的绝缘电阻小于 1kΩ乘蓄电池组额定

　　电气设备及线路

　　2 3 6 4蓝

　　坏设备

　　电压值

　　车辆

　　本体 43

　　失控、危及或者伤害人身

　　水温、燃油量、电量、机油压力、制动气压等仪

　　仪表

　　安全、造成经济损失、损检查、维修仪表

　　表(或者指示器)显示不正常

　　坏设备

　　2 2 4 4蓝

　　当控制装置被设计和构造成能完成一个以上的功

　　失控、碰撞、挤压、剪切、

　　工作

　　能时，各个功能的标识不清晰或缺失;每一控制

　　44

　　控制装置

　　危及或者伤害人身安全、检查、维修控制装置

　　装置

　　功能被释放时，不能自动回到中位，并且停止相

　　造成经济损失、损坏设备

　　应的载荷移动

　　5 3 15 2 橙

　　DB34/T 3146 2025

　　21

　　—

　　DB34/T 3146 2025

　　22

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征及 后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　—

　　等级 色标

　　LSR

　　防止货叉

　　意外侧向

　　碰撞、挤压、剪切、危及

　　防止货叉意外侧向滑移或者脱落的装置缺失或无

　　检查、维修防止货叉意外侧向滑移或者脱

　　45

　　滑移或者

　　效

　　或者伤害人身安全、造成 落的装置

　　5 3 15 2 橙

　　工作 脱落的装

　　经济损失、损坏设备

　　装置 置

　　46 车辆

　　坠落、危及或者伤害人身

　　起升链条有裂纹、变形现象;连接配合不良，工

　　起升链条

　　安全、造成经济损失、损检查、维修起升链条和链轮

　　作不灵敏

　　坏设备

　　4 3 12 3 黄

　　本体

　　护顶架(司机室)与车辆连接不可靠，结构件及挤压、危及或者伤害人身

　　检查、维修护顶架及其与车架连接处;检

　　47

　　安全 护顶架 其配件有裂纹、分离现象，顶棚垂直方向有明显安全、造成经济损失、损

　　4

　　查顶棚是否变形，必要时维修或更换

　　保护

　　的永久变形

　　坏设备

　　3 12 3 黄

　　和防

　　护装 对开式轮

　　失控、危及或者伤害人身检查轮辋螺栓型号、规格、安装方式是否

　　采用对开式轮辋并且装有充气轮胎时，车轮从车

　　48

　　置 辋的充气

　　上拆下前能够松开轮辋螺栓

　　安全、造成经济损失、损符合随机文件的要求，应当保证车轮从车 4 3 12 3 黄

　　轮胎

　　坏设备

　　上拆下后，才能松动轮辋螺栓

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征及 后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　49

　　警示装置 喇叭、倒车蜂鸣器无效

　　碰撞、挤压、剪切、危及检查、维修喇叭和倒车蜂鸣器(司机侧站 或者伤害人身安全、造成或者侧坐驾驶的叉车可不设置倒车蜂鸣 3 经济损失、损坏设备 器)

　　5 15 2 橙

　　坐驾式平衡重式叉车和侧面式叉车的后视镜缺

　　后视镜和

　　碰撞、挤压、剪切、危及

　　失、镜片破损或位置不当;侧面式叉车货叉侧和

　　50

　　视频监视

　　或者伤害人身安全、造成检查维修后视镜和视频监视装置

　　2

　　额定起重量大于 10000kg 的坐驾式平衡重式叉车

　　装置

　　经济损失、损坏设备

　　安全

　　后方无视频监视装置或视频监视装置失效

　　保护

　　车辆

　　和防 司机防护

　　51 本体

　　安全带缺失或无效

　　护装 约束装置

　　置

　　检查额定起重量不大于 10000kg 的坐驾式

　　挤压、剪切、危及或者伤

　　平衡重式叉车和侧面式叉车(单侧)是否

　　害人身安全、造成经济损

　　5

　　配备司机防护约束装置(如安全带)，必要

　　失、损坏设备

　　时维修或更换

　　碰撞、危及或者伤害人身

　　刮水器不能正常工作，关闭时刮片不能自动返回

　　52

　　刮水器

　　安全、造成经济损失、损检查、维修刮水器

　　2

　　至初始位置，刮水后视野不清晰

　　坏设备

　　4 8 4蓝 4 20 1 红 4 8 4蓝

　　DB34/T 3146 2025

　　23

　　防越程装

　　53

　　防越程装置缺失或失效

　　置

　　坠落、危及或者伤害人身 安全、造成经济损失、损检查、维修防越程装置 坏设备

　　3 5 15 2 橙

　　—

　　DB34/T 3146 2025

　　24

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　54

　　挡货架 挡货架变形、脱焊、缺失

　　可能导致的事故特征及 后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险 风险 风险 —

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　碰撞、挤压、危及或者伤检查、维修挡货架，并且保证挡货架上开

　　害人身安全、造成经济损口 的 两 个 尺 寸 中 应 当 有 一 个 不 大 于 4

　　失、损坏设备

　　150mm

　　3 12 3 黄

　　步驾式叉车头部在操作位置与固体物(如司机的

　　安全 步驾叉车

　　挤压、剪切、危及或者伤

　　身体)接触时，不能使车辆朝远离司机的方向运

　　55

　　保护 舵柄防护

　　害人身安全、造成经济损检查、维修步驾叉车的舵柄防护装置

　　4

　　车辆

　　行，直到该装置上的压力被解除或者实施制动使

　　和防 装置

　　失、损坏设备

　　本体

　　车辆停下

　　护装

　　置

　　对带站驾板的步驾式叉车，悬挂在车架上的站板

　　不能自动折叠或者回转到直立位置;无法实现自碰撞、挤压、危及或者伤

　　检查、维修带站驾板的步驾式叉车的折叠

　　56

　　折叠站板 动折的折叠站板未设置保护装置，防止司机未站害人身安全、造成经济损

　　4

　　站板

　　立在站板上或者站板未处于折起位置时叉车移动失、损坏设备

　　或者运行

　　5 20 1 红 3 12 3 黄

　　序号 57

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征及 后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险

　　风险 风险

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　维修、加装司机坐(站)姿状态感知系统，

　　保证当司机不在正常操作位置时，车辆不

　　司机坐

　　乘驾式电动叉车、电液换向的乘驾式内燃平衡重碰撞、挤压、危及或者伤能进行动力运行，即使操纵载荷装卸控制

　　(站)姿

　　式叉车、电液换向的乘驾式内燃侧面式叉车未设害人身安全、造成经济损装置,也不应当出现门架的倾斜和货叉架 5

　　安全 状态感知 置司机坐(站)姿状态感知系统

　　失、损坏设备

　　的移动;当司机回到正常操作位置，但没

　　监控 系统

　　有进行额外操作时，动力运行、门架的倾

　　装置

　　斜和货叉架的移动均不应当自动发生

　　5 25 1 红

　　58 车辆 本体

　　司机权限 信息采集 未设置司机权限信息采集器

　　器

　　失控、危及或者伤害人身维修、加装司机权限信息采集器，当该采

　　安全、造成经济损失、损集器失效、拆除或者司机信息不正确时， 4

　　坏设备

　　车辆不能启动

　　3 12 3 黄

　　爆炸、危及或者伤害人身

　　防爆电气 防爆电气部件外壳损伤，透明件有裂纹，结合面

　　59

　　安全、造成经济损失、损检查、维修防爆电气部件

　　部件 未紧固严密，紧固件有锈蚀、缺损现象

　　坏设备

　　防爆

　　4 5 20 1 红

　　性能

　　将车辆上所有大于 100cm²的金属部件等 爆炸、危及或者伤害人身

　　等电位连 车辆上大于 100cm²的金属部件未等电位地连接

　　电位地连接到车架上，并且最终通过非火

　　60

　　安全、造成经济损失、损

　　4 5 20 1 红

　　接 到车架上

　　花导电带、导电轮胎等方式与大地良好导

　　坏设备

　　—

　　通

　　DB34/T 3146 2025

　　25

　　DB34/T 3146 2025

　　26

　　序号

　　检查项目

　　风险源

　　可能导致的事故特征及 后果

　　控制措施

　　可能 严重 风险 风险 风险 —

　　性 性 度

　　备注

　　等级 色标

　　LSR

　　蓄电池箱 蓄电池箱体上未设置清晰的永久性“Ex”标志和爆炸、危及或者伤害人身 检查蓄电池箱体上的